Mientras el sector del reciclaje fotovoltaico sigue analizando los límites de las tecnologías de delaminación de primera generación, Stokkermill Solar ya ha establecido el nuevo estándar.
Con más de 30 instalaciones operativas en todo el mundo y dos nuevas plantas estratégicas que entran en funcionamiento este mes en el norte de Italia y Cerdeña, la empresa redefine la Delaminación Mecánica Integral, dejando obsoletos los sistemas estáticos tradicionales.
Durante años, el mercado ha estado dominado por un concepto limitado de delaminación: procesos térmicos, sistemas de cuchillas o rodillos mecánicos, todos ellos con importantes limitaciones operativas.
Los sistemas de rodillos mecánicos, en particular, chocan con la realidad física del vidrio.
El polvo de sílice, principal componente del vidrio, tiene una dureza de 6–7 en la escala de Mohs, superior a la de muchos aceros. Cuando se introduce entre partes móviles, se produce la llamada abrasión de tres cuerpos, que desgasta simultáneamente los componentes mecánicos.
El resultado son desgastes acelerados, paradas frecuentes y elevados costes de mantenimiento.
Stokkermill Solar ha superado estas limitaciones mediante el desarrollo de la Delaminación Mecánica Integral.
Esta tecnología mantiene la promesa de obtener materiales de alta pureza, pero lo hace a través de un proceso dinámico y universal.
Los módulos fotovoltaicos se procesan completos —incluyendo marco de aluminio y vidrio roto— sin ningún tipo de pretratamiento, eliminando por completo los costes de preparación.
No hablamos de teoría, sino de un proceso industrial plenamente validado.
Hoy, Stokkermill Solar es un referente global en reciclaje de paneles solares, con más de 30 plantas instaladas y en funcionamiento.
Esta implantación confirma que el mercado ha descartado la rigidez de la delaminación tradicional en favor de la flexibilidad del Proceso Integral Stokkermill.
La eliminación del cuello de botella del desmontaje del marco libera niveles de productividad inalcanzables para las tecnologías antiguas:
Capacidad real
Las configuraciones estándar —como las que se activan en el norte de Italia y Cerdeña— trabajan a 3–4 toneladas por hora, equivalentes a 150–200 paneles por hora.
Crecimiento modular
La estructura modular permite aumentar la capacidad simplemente añadiendo unidades a la línea, sin modificar el layout ni la logística de pretratamiento.
Eficiencia y rentabilidad: cuando el residuo se convierte en materia prima
La superioridad de la Delaminación Mecánica Integral se refleja en la calidad de las fracciones de salida.
1. Aluminio “listo para horno”: el sweet spot de la fundición
El valor del aluminio reciclado depende directamente de su densidad.
Problema de las tecnologías convencionales
Los perfiles enteros o simplemente cortados tienen baja densidad, flotan en el horno, se oxidan y generan gran cantidad de escoria.
Ventaja Stokkermill
Producción de una fracción calibrada (40–70 mm), densa y sin finos.
Este formato se hunde inmediatamente en el baño de fusión, garantizando un rendimiento metálico cercano al 100 % y reduciendo los costes energéticos de la fundición.
Para el reciclador, esto se traduce en el máximo precio de venta posible.
2. El bonus de la plata
La precisión del tratamiento mecánico libera valor adicional en la fracción fina.
Los análisis realizados sobre lotes industriales reales demuestran:
4,5 kg de plata por tonelada
0,45 % de contenido de plata en el polvo de silicio
3. Sostenibilidad integrada
Consumo energético: < 1 kW por panel
Automatización: proceso totalmente automatizado
Personal necesario: 2 operadores
Durante el mes de diciembre, Stokkermill refuerza su presencia con dos nuevos hubs estratégicos:
Norte de Italia: planta de alta capacidad para flujos industriales masivos
Cerdeña: centro clave para la logística y la valorización insular
Elegir Stokkermill Solar hoy significa apostar por la empresa que ha reescrito las reglas del reciclaje de paneles solares.
Hemos liberado la delaminación de sus límites históricos y la hemos transformado en un proceso industrial rentable, escalable y sostenible.
El futuro no es desmontar marcos a mano.
El futuro es el Proceso Integral.
