Alors que la filière du recyclage photovoltaïque s’interroge encore sur les limites des technologies de délamination de première génération, Stokkermill Solar a déjà fixé le nouveau standard.
Avec plus de 30 installations opérationnelles dans le monde et deux nouvelles unités stratégiques mises en service ce mois-ci en Italie du Nord et en Sardaigne, l’entreprise redéfinit la Délamination Mécanique Intégrée, rendant obsolètes les systèmes statiques traditionnels.
Pendant des années, le marché a été dominé par une vision limitée de la délamination – procédés thermiques, systèmes à lames ou à rouleaux mécaniques – tous soumis à de fortes contraintes opérationnelles.
Les systèmes à rouleaux, en particulier, se heurtent aux propriétés physiques du verre.
La silice, composant principal du verre, présente une dureté de 6 à 7 sur l’échelle de Mohs, supérieure à celle de nombreux aciers. Lorsqu’elle s’infiltre entre des pièces en mouvement, elle provoque une abrasion à trois corps, usant simultanément les surfaces mécaniques.
Conséquences : usure accélérée, arrêts fréquents et coûts de maintenance élevés.
Stokkermill Solar a dépassé ces limites en développant la Délamination Mécanique Intégrée.
Cette technologie garantit toujours une haute pureté des matériaux récupérés, mais via un processus dynamique et universel.
Les modules photovoltaïques sont traités entiers – cadre aluminium et verre cassé inclus – sans aucune préparation préalable, supprimant ainsi les coûts de pré-traitement.
Il ne s’agit pas d’un concept théorique, mais d’un processus industriel éprouvé.
Stokkermill Solar est aujourd’hui une référence mondiale du recyclage des panneaux photovoltaïques, avec plus de 30 lignes installées et en fonctionnement.
Cette adoption confirme une réalité claire :
le marché a abandonné la rigidité de la délamination traditionnelle au profit de la flexibilité du Processus Intégré Stokkermill.
La suppression du goulot d’étranglement lié au démontage des cadres ouvre des niveaux de productivité inaccessibles aux anciennes technologies :
Capacité réelle
Les configurations standards – comme celles mises en service en Italie du Nord et en Sardaigne – atteignent 3 à 4 tonnes/heure, soit 150 à 200 panneaux par heure.
Croissance modulaire
L’architecture modulaire permet d’augmenter la capacité simplement en ajoutant des unités, sans modification du layout ni de la logistique amont.
Efficacité et rentabilité : quand le déchet devient une matière première
La supériorité de la Délamination Mécanique Intégrée se mesure à la qualité des fractions de sortie.
1. Aluminium « prêt four » : le sweet spot des fonderies
La valeur de l’aluminium recyclé dépend directement de sa densité.
Limites des technologies concurrentes
Les cadres entiers ou simplement découpés sont peu denses, flottent dans le four, s’oxydent et génèrent beaucoup de scories.
Avantage Stokkermill
Production d’une fraction calibrée (40–70 mm), dense et sans fines.
Ce format s’immerge immédiatement dans le bain de fusion, garantissant une rendement métallique proche de 100 % et une réduction des coûts énergétiques.
Pour les opérateurs, cela signifie le meilleur prix de marché.
2. Le bonus argent
La précision du traitement mécanique permet de valoriser la fraction fine.
Des analyses sur des lots industriels réels montrent :
4,5 kg d’argent par tonne
0,45 % d’argent dans la poudre de silicium
3. Une durabilité intégrée
Consommation énergétique : < 1 kW par panneau
Automatisation : ligne entièrement automatisée
Main-d’œuvre : 2 opérateurs
En décembre, Stokkermill renforce sa présence avec deux nouveaux pôles stratégiques :
Italie du Nord : installation haute capacité pour flux industriels massifs
Sardaigne : hub logistique clé pour la valorisation insulaire
Choisir Stokkermill Solar, c’est s’appuyer sur l’acteur qui a redéfini les règles du recyclage des panneaux solaires.
Nous avons libéré la délamination de ses limites historiques pour en faire un processus industriel rentable, scalable et pérenne.
L’avenir n’est pas le démontage manuel des cadres.
L’avenir, c’est le Processus Intégré.
