Während sich die Branche weiterhin mit den Grenzen der Delaminierungstechnologien der ersten Generation auseinandersetzt, hat Stokkermill Solar den nächsten Schritt bereits vollzogen.
Mit über 30 weltweit installierten und operativen Anlagen sowie zwei neuen strategischen Installationen, die in diesem Monat in Norditalien und Sardinien in Betrieb gehen, definiert das Unternehmen die Integrierte Mechanische Delaminierung neu und macht statische Altsysteme überflüssig.
Über Jahre hinweg wurde der Markt von einem eingeschränkten Delaminierungsbegriff geprägt – thermische Verfahren, Messersysteme oder mechanische Walzen. Diese Technologien unterliegen jedoch erheblichen betrieblichen Einschränkungen.
Insbesondere mechanische Walzensysteme scheitern an den physikalischen Eigenschaften von Glas.
Siliziumdioxid – Hauptbestandteil von Glas – besitzt eine Härte von 6–7 auf der Mohs-Skala und ist damit härter als viele Stähle. Gelangt es zwischen bewegliche Maschinenteile, entsteht Drei-Körper-Abrasion: Zwei metallische Oberflächen und das abrasive Glas dazwischen, das beide gleichzeitig abnutzt.
Die Folgen sind beschleunigter Verschleiß, häufige Stillstände und hohe Wartungskosten.
Stokkermill Solar hat diese ingenieurtechnischen Grenzen durch die Entwicklung der Integrierten Mechanischen Delaminierung überwunden.
Dieses Verfahren garantiert weiterhin hohe Materialreinheit, realisiert dies jedoch über einen dynamischen, universellen Prozess.
Die Anlage verarbeitet komplette Solarmodule – inklusive Rahmen und beschädigtem Glas – ohne jegliche Vorbehandlung, wodurch sämtliche Vorbereitungskosten entfallen.
Hier handelt es sich nicht um Theorie, sondern um einen industriell validierten Prozess.
Stokkermill Solar ist heute der globale Referenzpunkt im Photovoltaik-Recycling, gestützt auf über 30 installierte und laufende Anlagen weltweit.
Diese Marktdurchdringung bestätigt eindeutig:
Die Branche hat die Starrheit klassischer Delaminierung zugunsten der Flexibilität des Integrierten Stokkermill-Prozesses hinter sich gelassen.
Durch die Eliminierung des Engpasses Rahmenentfernung wird eine Produktivität erreicht, die mit alten Technologien nicht realisierbar ist:
Reale Durchsatzleistung
Standardkonfigurationen – wie jene in Norditalien und Sardinien – erreichen 3–4 Tonnen pro Stunde, entsprechend 150–200 Modulen pro Stunde.
Einfache Erweiterbarkeit
Dank modularem Anlagenkonzept kann die Kapazität durch Hinzufügen weiterer Module gesteigert werden – ohne Layout-Änderungen oder Anpassungen der Vorbehandlungslogistik.
Effizienz und Profitabilität: Wenn Abfall zur Handelsware wird
Die Überlegenheit der Integrierten Mechanischen Delaminierung zeigt sich in der Qualität der Output-Fraktionen.
1. Ofenfertiges Aluminium – der Sweet Spot der Gießerei
Der Marktwert von Recycling-Aluminium hängt maßgeblich von der Materialdichte ab.
Problem herkömmlicher Systeme
Ganze oder grob geschnittene Profile besitzen geringe Dichte, schwimmen im Ofen, oxidieren und erzeugen hohe Schlackenverluste.
Stokkermill-Vorteil
Erzeugung einer kalibrierten Fraktion (40–70 mm) mit hoher Dichte und ohne Feinanteile.
Dieses Format sinkt sofort in das Schmelzbad ein und erreicht eine Metallausbeute nahe 100 %, bei gleichzeitig geringerem Energiebedarf.
Für Recycler bedeutet dies maximale Verkaufspreise.
2. Der Silber-Bonus
Die präzise mechanische Behandlung erschließt zusätzlichen Wert aus der Feinfraktion.
Analysen realer Produktionschargen zeigen:
4,5 kg Silber pro Tonne
0,45 % Silbergehalt im Siliziumpulver
3. Nachhaltigkeit als Systemstandard
Energieverbrauch: < 1 kW pro Modul
Automatisierung: Vollautomatischer Betrieb
Personalbedarf: 2 Bediener
Im Dezember stärkt Stokkermill seine Marktposition mit zwei neuen strategischen Recycling-Hubs:
Norditalien: Hochleistungsanlage für industrielle Großmengen
Sardinien: Zentrale Drehscheibe für Insellogistik und Rückgewinnung
Wer sich heute für Stokkermill Solar entscheidet, setzt auf den Hersteller, der die Regeln des Solarmodul-Recyclings neu definiert hat.
Wir haben die Delaminierung von ihren historischen Grenzen befreit und in einen profitablen, skalierbaren Industrieprozess verwandelt.
Die Zukunft ist nicht manuelles Rahmenentfernen.
Die Zukunft ist der Integrierte Prozess.
