Auf dem Papier scheint die traditionelle Delaminierung von Photovoltaikmodulen – die sorgfältige Trennung der einzelnen Schichten eines Panels – der ideale Ansatz zu sein. In der Praxis jedoch zeigen Systeme der ersten Generation eine unüberwindbare Einschränkung: ihre Starrheit. Diese Maschinen wurden entwickelt, um perfekt intakte Module zu verarbeiten, und erfordern fast immer eine komplexe manuelle oder mechanische Vorentfernung des äußeren Rahmens.
Die Entfernung des Aluminiumrahmens hat sich als kritischer Engpass erwiesen, der die gesamte Produktionslinie lahmlegen kann. Dieses Problem ist so weit verbreitet, dass Stokkermill allein im Jahr 2025 mindestens drei größere Upgrades an veralteten Anlagen Dritter durchgeführt hat, um alte Delaminierungssysteme zu ersetzen und die ungenutzte Produktionskapazität dieser Anlagen freizuschalten.
Die Realität der Behandlung von PV-Altmodulen (WEEE) zeigt, dass die zu entsorgenden Paneele selten intakt in der Anlage ankommen; sie sind zerbrochen, deformiert und stark beschädigt. Ein beschädigtes Modul in ein traditionelles System einzuführen, bedeutet ein hohes Risiko für ständige Blockaden und vorzeitigen Verschleiß.
Um diese strukturellen Herausforderungen zu überwinden, bietet der von Stokkermill entwickelte integrale Volumetrikprozess die endgültige Lösung, basierend auf reiner mechanischer Robustheit.
Der Einsatz von Maschinen, die für intensive Beanspruchung konzipiert sind – wie der HMS Primärdelaminator – ermöglicht es der Anlage, jede Art von Eingangsmaterial ohne Vorbehandlung zu verarbeiten. Ob zerbrochene Paneele, mit oder ohne Rahmen, einseitig oder doppelseitig – das System garantiert einen durchgehenden 24/7-Betrieb und reduziert Ausfallzeiten sowie Wartungskosten drastisch.
Die Effizienz einer modernen Anlage wird an ihrer Fähigkeit gemessen, den Wert von Sekundärrohstoffen zu maximieren. Standard-Delaminierungssysteme liefern häufig ganze Aluminiumrahmen zurück, ein Material, das von Schmelzereien aufgrund von Klebstoff- und Schraubenrückständen als minderwertig eingestuft wird, was zu erheblichen Wertverlusten führt.
Der Stokkermill-Prozess zerkleinert und verdichtet Aluminium zu Granulaten oder „Proler“ von 40–70 mm. Dieses Produkt ist vollkommen sauber, ofenfertig zertifiziert und kann zum Höchstpreis am Markt verkauft werden.
Fortschrittliche Anlagen wie Stokkermill Solar enthalten zudem Raffiniermodule, die hochkonzentrierte Siliziumpulver isolieren können.
Während der mechanische Teil des Prozesses rohe Kraft und kontinuierliche Betriebsfähigkeit garantiert, sorgt die Integration optischer Trenntechnologien für chirurgische Präzision. Um den maximalen Wert aus der Glasrückgewinnung zu erzielen, hat Stokkermill ein dediziertes Engineering-Projekt in enger Zusammenarbeit mit einem international anerkannten Partner entwickelt und ein maßgeschneidertes System für Solarpaneele geschaffen.
Nach dem Zerkleinern der Materialien erkennen moderne optische Sortierer den Materialstrom in Echtzeit und entfernen sofort Restpolymerfragmente wie EVA und Backsheetstücke. Dank dieser optischen Reinheit wird der Kunststoffabfall auf ein Minimum reduziert, und das zurückgewonnene Glas erhält eine deutlich verbesserte kommerzielle Positionierung.
Marktdaten bestätigen, dass der Übergang zum integralen Volumetrikprozess bereits in vollem Gange ist. Die Zuverlässigkeit der Stokkermill-Technologie führte in den letzten Monaten zur Installation von drei neuen Komplettanlagen allein in Italien – einem Land, das traditionell als Vorreiter in Europa für Innovationen im PV-Recycling gilt.
Der Bedarf, die Grenzen der traditionellen Delaminierung zu überwinden, ist jedoch eine globale Priorität. Zur Bestätigung seiner internationalen technologischen Führungsrolle plant Stokkermill bereits mehrere strategische neue Installationen für das erste Halbjahr 2026 in Schlüsselmärkten wie Spanien, Polen, Deutschland und den Vereinigten Staaten.
24/02/2026
